什么是纱疵，如何降低纱疵，有害纱疵如何控制-指点纺织ERP

纱疵指标是体现棉纺企业产品质量优劣的重要指标之一，减少有害纱疵是各棉纺企业一项经常性基础性工作，更是企业生产过程控制、质量控制的主要内容，由于客户对纱线质量的要求不断提高，不但要求纱线的内在的各项质量指标符合应用要求，还要从纱线及织物外观质量符合用户的眼观标准。

如何降低纱疵，要从产生纱疵成因的根源入手，从而采取有效防范措施，减少各工序的质量失误，确保纱线整体质量的稳定。

纱疵分级及分类

常发性纱疵一般分为三类23级，其中短粗节16级（A、B、C、D）四个区，长粗节3级（E、F、G）三个区，长细节4级（H、I）两个区。

纱疵的截面比正常纱线粗100%以上，长度在8cm以下者为短粗节；纱疵的截面比正常纱线粗45%，长度在8cm以上者为长粗节；纱疵的截面比正常纱线细30~75%，长度在8cm以上者为长细节。

纱疵截面与长度的确定：长粗节、短粗节纱疵截面大小均以最大截面处计算，长细纱疵截面以最小截面处计算；纱疵的长度起止点的确定：短粗节从正常纱线截面加粗80%处计算；长粗节从正常纱线截面加粗45%处计算；长细节在正常纱线截面减细24%处计算；纱疵分级检验主要是为了正确设定自动络筒机电子清纱器清纱工艺提供质量控制依据，也是改进纺纱工艺减少纱疵及棉结短绒的重要依据。

偶发性纱疵用纱疵分级仪进行检测，偶发性纱疵主要分为短粗节（S）、长粗节（L）和细节（T）三种，还有棉结（N）和支偏（C、CC）等，通常以每10万米纱上的出现数表示，因此常发性纱疵与偶发性纱疵出现的几率不同、数量形状不同，对后道工序的质量影响也不相同。

图1 常发性纱疵与偶发性的区别

纱疵对质量的危害

有害纱疵直接影响纱线和棉布的内在质量及外观质量，如规律性粗节细节纱疵不仅影响棉布的外观，而且对棉布的强力也有很大的影响，所有这些都引起客户的不满，甚至投诉索赔，有些纱疵虽然评级时不会使棉布降等，但会影响棉布的外观，需要在验布中作出标记，进行修织，这不但要花费大量的人力和物力，而且修织后会使布面错乱不匀，影响布面的外观效果，有些粗细结纱疵还会造成织机生产过中断头增多，影响织机的生产效率。

因此我们必须从减少有害纱疵入手，严防有害纱疵的产生，确保自身纱线的品质，以满足客户的对质量的各种需求。

造成有害纱疵增多的因素

原棉质量对有害纱疵的影响

由于采购的原棉中棉结、籽屑、破籽、软籽表皮、僵片、等疵点较多（特别是机采棉），各种棉结杂质在牵伸过程中会对纤维位移产生干扰，引起纤维的不规则运动，破坏牵伸区内的正常运动，至使条干恶化，运动中的疵点在牵伸时一般不会变小或变细，而是会在牵伸运动中包卷在纱条上，从而形成粗节。

因此，对原棉中这些棉结及杂质都会引发疵点增多，对于成熟度低，轧工质量差，短纤维含量高的原棉，有害纱疵也会因原棉质量问题而增多，给成纱整体指标的稳定带来不利影响。

车间环境对纱疵的影响

生产车间回潮率过大时，会造成纤维吸湿增大，直径膨胀，强力增加，弹性变差，柔软性增加，相互间摩擦加大，产生静电的能力和电阻均降低。

反之，纤维回潮率降低时，纤维放湿，直径减小，强力下降，弹性变好，相互间摩擦减小，产生静电的能力和电阻均增高，原棉的自身粘性对纱疵产生影响，纤维在牵伸，加捻及成形的加工过程中，粘性高的原棉在纺纱中易绕皮辊、绕罗拉、绕皮圈，污染棉条纱线通道，造成棉蜡积聚挂花或积花，影响部分棉条通行受阻，致使恶化条干，纱疵增多，增加停车次数，影响机台的生产效率及本工序产品质量。

机械状态及日常操作对纱疵的影响

各工序机械状态是否能达到工艺上机的要求，如设备在保全保养时揩车检修不彻底，维修保养人员责任心不强，日查巡检时不细致，对设备磨损及设备隐性故障发现不及时等对质量都会有直接影响，在设备的日常维护中如：清梳打手作用不良，梳棉锡林、道夫针布不良、刺辊、盖板针条磨损、精梳锡林梳针断损，顶梳针条挂花，各部传动机件是否轻便，传递动作是否准确到位，周期性器材是否优良，各工序棉条纱线通道棉蜡过多，如：罗拉、皮辊轴承损坏或表面过脏，皮辊皮圈破损，上下胶圈内有杂物，上肖损坏、各喇叭口、集棉器（破裂、变形弯曲、嵌杂质、跳动或滑出集棉器），上下绒布清洁不良，锭翼通道挂花、发毛发涩不光洁等原因引起的部件绕花挂花，都会导致纱条运动不规范、意外牵伸增多及飞花附入，导致有害纱疵数量增加。

工艺设计不当对纱疵的影响

纺纱工艺设计时要根据产品的质量要求、原料配置情况、主机设备的性能、工艺参数的论证等几大因素中全面综合考量，产品质量要求中应详细说明客户对品种、用途及质量要求的标准，然后依据客户的质量标准认真分析，优化工艺方案，在试纺小样时不断修正，确保工艺上机的质量要求，对原料的配置要标明要根据原棉的特点，严把原棉质量，配棉质量要按操作标准认真试验，尽量减少原料误差。主机设备及主机设备的工艺参数确定后，各工序在工艺参数设计时要注意以下几点：

1、工艺设计时要符合该设备的技术特征，根据设备构造原理和技术说明合理选择。
2、工艺设计时严格控制各工序设备的设定速度、牵伸倍数、罗拉隔距、各部梳理、除杂隔距、加压轻重、捻度、捻系数、捻缩率等工艺参数的设计。
3、要确保各工序设备的完好状态，各工序纺机性能状态要达到本工序的完好技术条件，无隐性故障，确保运转机台工艺参数的准确性。
4、工艺设计人员和维修人员要具有一定的技术水平，进行工艺优化和实践操作调整时，要熟知工艺设计标准及操作规程，维修人员能够熟练地按工艺设计要求完成各项实际操作，并能熟练处理本工序工艺实施中遇到的各种技术难题和突发性故障。
5、要不断地进行工艺小样及工艺优化实验，选用最佳的工艺实验方案。

综上所述：不适当的工艺设计对纱疵都有直接关系，应用时上述几点如有失误，都会对本工序的质量控制造成不良后果，合理的工艺设计，熟练的专业实践技术对减少纱疵及粗细节的产生，提升成纱条干质量起到重要的作用。

控制有害纱疵的主要措施

要全面了解产生纱疵的原因，针对突发性纱疵要及时采取措施，从原料到成纱，从操作到设备，从前纺到自络，要积极查找问题根源，在平时质量跟综时发现由于产生纱疵的原因很多，在纺纱过程中只要对存在的问题进行观察后发现：只要条干CV%值偏大，棉结偏多且不匀曲线有规律性，在线短粗节S值偏大，长粗长细纱疵也会较多，在减少有害纱疵方面要注意以下几个要点：

（1）加强原棉的配置，在多次优化工艺试验中发现：原棉的成熟度、吸湿性能、单纤维强力、卷曲度、抗弯刚性、纤维弹性等指标，都会影响纺纱过程中的纱疵棉结的变化趋势，适纺性好的原棉，在纺纱过程中不易受到揉搓纠缠而形成纱疵，纤维细度适中，短绒含量少，纺纱过程中因摩擦而不易相互纠缠，更不易粘附在机件上，配棉中短绒含量不能太高，尽量少用锯齿棉，并合理控制回花回用量，生产精梳纱时，配棉中的回花用量不允许超过3％；生产针织精梳纱时，配棉中的尽量不要掺用回花。棉结指标控制应从原棉开始着手，然后细化到各工序，通过各工序的技术措施，合理设计工艺参数，根据不同品种设定不同的控制标准，各工序棉结控制标准如：（图2所示）。

图2 JC60支纯棉前纺各工序棉结数量控制表

（2）严格控制车间温湿度，温湿度对纱线质量的影响也不容忽视，我们应该保证纤维从清梳至并粗的生产过程中，处于吸湿过程，从并粗至细纱工序时，应处于弱放湿过程，这对防止须条边纤维的紊乱和稳定纱线的捻回、降低静电作用有较好的效果，有利于减少成纱的细节、粗节和棉结的减少，也能有效避免须条纤维对罗拉胶辊的缠绕。因此，我们在车间温湿度控制方面要做到 “清梳放湿，精并粗略吸湿，细纱略放湿，自络吸湿”的调节原则，并每天对车间各工序实际回潮率进行检测并跟踪，细纱车间的温度保持在25℃～30℃内，相对湿度控制在50％～55％的范围内，成纱纱疵会相应减少，纱线质量稳定。

（3）加强设备基础管理，确保设备的先进性，在纺纱质量控制过程中要时刻“以原料为保障，以设备为基础，以操作为关建”，做到纺什么样品种，用什么样的原料，还要保证设备的完好状态及周期性器材的运转质量，优化各工序工艺参数和工艺速度，确保机台运转的稳定。并从保全保养的基础管理做起，加强维修操作人员的技能水平，工作中严格认真，实操中精益求精，并有一定的分析解决能力，一切要结合实际，“设备要服从工艺，工艺要服从质量，质量要服从客户”的原则。

（4）严格试验标准，加强试验分析，对试验过程控制中产生的质量波动，工艺及维修人员要加强分析，综合考虑指标波动产生的故障原因，能够快速找到指标波动的处理方法及有效的改进措施，从本工序中出现的质量问题根源做起，从细小问题入手，全面细致地检查设备的机械状态，严格检查工艺隔距及工艺部件是否正确，严格检查关键部件器材是否达到工艺标准，对常规试验中发现的质量问题，要快速处理立即检查维修，切不可让设备带病运转，遗漏质量隐患，杜绝不合格流入下工序，确保本工序质量的稳定。

（5）加强操作管理，严格按照工序操作法要求进行操作，在接头、巡回、清洁时要精操细作，加强巡迴次数，增强一线值车工对各类疵点的识别与把关，并做好防疵捉疵工作。

（6）严格控制本工序设备的指标，生产中各工序设备出现的机台棉结过多，机械波，牵伸波及条干CV值偏大等情况，严格控制清梳、精梳、并粗、细纱等工序机械出现的质量波动，如有异常要尽快解决，避免质量事故的发生。

（7）加强工艺技术管理，工艺人员要建立质量信息反馈机制，发现质量问题，以书面通知形式下发到出现问题的工序及机台，以便于采取积极措施，及时整改。

（8）严格工艺参数设计和工艺上机。清花、梳棉、精梳三个工序，工艺设计时，尽量做到以多排除短绒和棉结为基础，强化对纤维分梳为主的工艺参数，对成纱指标要求较高的品种，在以上三个工序中，在保证前后供应的前提下，尽量掌握“轻定量，慢速度”的工艺，有利于产品质量的提高。并条、粗纱、细纱三个工序以“强化控制浮游纤维，提高纤维伸直度”为主的工艺参数，尤其在细纱工序，做好“强控制”是非常有利于提高成纱质量的，工艺参数必须做到，根据客户需求、原料的变化、品种的变化不断更新，要在动态中求提高、求合理，且不可用一个工艺常年不变，更不能对工艺参数照抄照搬，对针织用纱要尽量做到“两大一小”的工艺设计，总之，良好的工艺设计是一个投资少、见效快，甚至不用投资就可改进产品质量，因此，对此项工作必须要根据本企业实际情况，不断创新，不断优化工艺设计，能根据品种不同的要求推出不同的工艺标准，适应企业生产需要。

合理的工艺设计需要保全工细心的操作，工艺上机的准确要他们的密切配合，由于保全的操作误差，会造成工艺设计出现偏差，而影响本工序产品质量数据的准确，因此，工艺设计人员不但要做好工艺设计工作，还要注意检查工艺隔距和工艺部件是否达到设计要求，并经常深入到车间一线，检查工艺改纺人员的工作质量，工艺设计与工艺执行及工艺实验数据是否达到预计效果，只有这样，才能保证良好的工艺设计得到有效实施，机台生产质量才会达到工艺设计标准。

（9）加强员工培训，提高全员素质，强化员工质量意识，提升员工质量控制能力。

结束语

纱疵质量管理是一项细致的工作，要抓住关键节点，在各工序中重点控制好本工序的质量指标，控制纱疵质量主要取决于原料、工艺、设备、操作及温湿度等关键因素，减少纱疵有效控制纱疵是一个系统而又繁杂的工作，我们要坚持预防为主，结合实际生产情况，从纱疵产生的原因及部位着手，建立严格的控制体系，强化精细管理，加强操作管理和设备管理，不断创新思维、不断学习新技术，持续坚持优化工艺、利用不断更新的先进器材，运用到实际生产中，对减少纱疵控制纱疵数量的增多，一定会起到积极的作用。